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Acero
Inoxidable (AI)
Que
es el Acero Inoxidable?.
Por
que el acero inoxidable es inoxidable?, básicamente porque
en la aleación hay cromo el cual forma una película
muy resistente de oxido de cromo y la misma es la que le confiere
las propiedades "antioxidantes".
ALEACIONES.
La
resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables es debida a una
delgada película de óxido de cromo que se forma en la superficie del
acero; como consecuencia del agregado de los elementos cromo, níquel,
molibdeno, titanio, niobio y otros se producen distintos tipos de
acero inoxidable, cada uno con diferentes propiedades.
A
pesar de ser sumamente delgada ésta película invisible fuertemente
adherida al metal, lo protege contra los distintos tipos de corrosión,
renovándose inmediatamente cuando es dañada por abrasión, corte, maquinado,
etc. Aunque la mínima cantidad de cromo necesaria para conferir esta
resistencia superior a la corrosión depende de los agentes de corrosión,
el Instituto Estadounidense de Hierro y Acero ha elegido el 10 por
ciento de cromo como la línea divisoria entre aceros aleados y aceros
inoxidables, mientras que otros establecen ese límite entre el 10,5%
y el 11%.
Las
propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron
en secreto por los países beligerantes mientras duró la primera guerra
mundial. Posteriormente, a partir de las pocas aleaciones experimentadas
en 1920 y de un limitado número de grados comercialmente disponibles
en 1930, la familia de los aceros inoxidables ha crecido en forma
impresionante.
En
la actualidad se cuenta con un gran número de tipos y grados de acero
inoxidable en diversas presentaciones, y con una gran variedad de
acabados, dimensiones, tratamientos, etc. Atendiendo a la estructura
predominante de cada tipo, los aceros pueden ser clasificados en tres
grupos:
*Austeníticos
*Martensíticos
*Ferriticos
CORROSIÓN.
Todos
los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus
características de inoxidables, muchas aleaciones inoxidables contienen
además níquel para reforzar aun más su resistencia a la corrosión.
Estas
aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo
inoxidable en toda su masa, por este motivo, los aceros inoxidables
no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún otro tratamiento
superficial para mejorar su resistencia a la corrosión.
En
el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar,
ni saltar o desprenderse. El acero ordinario, cuando queda expuesto
a los elementos, se oxida y forma óxido de hierro pulverulento en
su superficie; si esta no se combate, la oxidación sigue adelante
hasta que el acero esté completamente corroído.
También
los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que
se forma en la superficie es una tenue película con un espesor típico
de 8 a 10 Angstroms (1 Angstrom = 10-8 cm) de óxido de cromo -que
también contiene hierro y níquel- muy densa que constituye una coraza
contra los ataques de la corrosión. Si por cualquier razón esta película
de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables es eliminada,
se vuelve a formar inmediatamente otra es su reemplazo al combinarse
el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente.
Cuando
dicha capa está limpia y adecuadamente formada, es bastante inerte
bajo la mayoría de las condiciones ambientales o de proceso; se dice
entonces que el acero inoxidable está en estado "pasivo". El empleo
de acero inoxidable siempre estará bajo la dependencia de las características
oxidantes del ambiente; si en un determinado proceso imperan condiciones
fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores
a los metales y aleaciones más nobles.
Sin
embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia
a la corrosión varía considerablemente de un tipo al otro.
TABLA
DE DEFECTOS SUPERFICIALES Y
TÉCNICAS PARA SU ELIMINACIÓN.
DEFECTO |
TECNICA
PARA ELIMINARLO |
| Polvo y suciedad |
Lavar con agua y/o detergente.
Si es necesario, hacerlo con agua a presión o vapor. |
| Inclusiones de partículas
de hierro |
Tratar la superficie con
solución de ácido nítrico al 20%. Lavar con agua limpia. Confirmar
la eliminación con el test del ferroxilo. Si el hierro está
aún presente, utilizar una solución de ácido nítrico y ácido
fluorhídrico. |
| Rasguños, manchas de calentamiento |
Pulir la superficie con
un abrasivo fino. Decapar la superficie con una solución de
ácido nítrico al 10% y ácido fluorhídrico al 2 % hasta eliminar
todas las trazas. Lavar con agua limpia o electropulir. |
| Areas oxidadas |
Tratar la superficie con
una solución de ácido nítrico. |
| Rugosidades |
Pulir con un abrasivo de
grano fino. |
| Marcas de electrodos |
Eliminar mediante pulido
con abrasivo de grano fino, o soldar encima si está en la línea
de soldadura. |
| Salpicaduras de soldadura |
Prevenirlas mediante la
utilización de una película adhesiva a los costados del cordón
de soldadura, o eliminarlas utilizando un abrasivo de grano
fino. |
| Marcas de decapante de
soldadura |
Eliminar mediante abrasivo
de grano fino. |
| Defectos de soldadura |
Si es inaceptable, eliminar
con amoladora y volver a soldar. |
| Aceite y grasa |
Eliminar con solventes
o limpiadores alcalinos. |
| Residuos de adhesivos |
Eliminar con solventes
o mediante pulido con abrasivo de grano fino. |
| Pintura, tiza y crayón |
Lavar con agua limpia y/o
limpiadores alcalinos |
| Productos de proceso |
Lavar con agua limpia o
vapor, o disolver mediante solvente adecuado. |
| Depósitos coloreados |
Disolver con ácido nítrico,
fosfórico o acético al 10-15%. Lavar con agua limpia. |
Fuente: Boletín de la
edición número 39 de la revista "Nueva Feria Argentina". |
